La recette de fabrication, pas la nomenclature
Dans la documentation des grands ERP, on parle de nomenclature ou de BOM (Bill of Materials). C’est un héritage des années 1990 et de l’industrie automobile américaine. Mais quand un dirigeant de PME française parle à son chef d’atelier, il dit « recette » : la recette du gâteau, la recette de la vis spéciale, la recette du module électronique.
OrgaVision a fait le choix d’utiliser ce mot dans toute l’interface. Pas de jargon, pas de termes anglais. Une recette = un produit fini + ses composants + ses opérations + son temps prévu. C’est aussi simple que ça.
Cette décision d’interface a une conséquence concrète : la prise en main se fait en moins d’une heure pour un opérateur qui n’a jamais touché un logiciel de gestion industrielle de sa vie. Comparé aux 2 à 3 semaines de formation chez Sage Production ou ProConcept, c’est un gain énorme.
La structure d’une recette
Une recette OrgaVision contient quatre éléments :
- L’article fini que vous fabriquez (ex : « Vis spéciale M8x40 acier inox »)
- La liste des composants nécessaires (matière première, visserie, packaging, sous-ensembles fabriqués)
- La gamme opératoire : les opérations à réaliser dans l’ordre (découpe, perçage, taraudage, contrôle qualité, emballage)
- Le temps prévu par opération (en minutes ou heures)
Chaque composant porte son code article, sa quantité par unité de produit fini, et son fournisseur préférentiel. Chaque opération porte le poste de travail (machine ou opérateur) et le temps standard.
Le versionnement : V1, V2, V3
C’est le point le plus critique d’une recette. Une recette n’est jamais figée : vous changez un fournisseur, vous optimisez une opération, vous ajoutez un contrôle qualité. À chaque modification, OrgaVision crée automatiquement une nouvelle version entière (V2, V3, V4 — jamais V1.1 ou V2.3 pour rester lisible).
La règle d’or : les versions sont immuables. Quand un OF est lancé sur la V1, il termine sur la V1 jusqu’au dernier composant consommé. Les nouveaux OF démarrent sur la dernière version active. Cette règle garantit qu’aucun atelier ne se retrouve à monter une vis V1 sur un produit V2, ce qui causerait des erreurs de stock et de traçabilité.
Pratiquement, OrgaVision affiche la version active en haut de chaque recette, avec un historique cliquable des versions précédentes. Vous voyez en un coup d’œil ce qui a changé entre V1 et V2 (composants ajoutés/supprimés, opérations modifiées, temps revus).
Recettes mères et recettes filles
Pour un produit complexe (sous-ensembles montés), vous pouvez avoir une recette mère qui contient des composants fabriqués en interne, lesquels ont eux-mêmes leur propre recette fille.
Exemple :
- Recette mère : « Module hydraulique X3 » (votre produit fini livré au client)
- Composant acheté : carter aluminium (fournisseur F1)
- Composant fabriqué : « Sous-ensemble piston P12 » (votre fabrication interne)
- Recette fille : « Sous-ensemble piston P12 »
- Composants : tige, joint, ressort, axe
- Opérations : usinage, ajustage, contrôle, montage
- Recette fille : « Sous-ensemble piston P12 »
Quand vous lancez un OF sur le module hydraulique, OrgaVision détecte qu’il manque le sous-ensemble piston en stock et propose de lancer l’OF du sous-ensemble en cascade, avec la bonne date de fin pour respecter la livraison du produit fini.
L’import depuis Excel ou Sage
Personne n’a envie de ressaisir 200 recettes à la main. OrgaVision propose trois modes d’import :
Mode 1 — Import CSV avec template
Vous téléchargez un template CSV pré-formaté, vous remplissez (1 ligne = 1 composant ou 1 opération), vous importez. Le système valide la cohérence (codes articles existants, unités correctes, opérations dans l’ordre) et crée toutes les recettes en une fois.
Pour 100 recettes simples (5 composants + 3 opérations), comptez 4 heures de saisie initiale dans le template. Pour 100 recettes complexes (20 composants + 10 opérations), comptez 1 à 2 jours.
Mode 2 — Import depuis Sage / Cegid
Si vous utilisez déjà Sage Production ou Cegid Manufacturing, vous pouvez exporter vos nomenclatures au format XML standard et OrgaVision les importe avec conversion automatique de la terminologie (« Bill of Materials » → « Recette », « Operation » → « Opération », « Routing » → « Gamme »).
L’import garde l’historique des versions précédentes en lecture-seule, ce qui permet de garder accès aux anciens OF en cas d’audit.
Mode 3 — Saisie assistée par duplication
Pour créer une nouvelle recette qui ressemble à une existante, vous dupliquez en un clic puis modifiez. C’est le mode le plus rapide pour un atelier qui sort régulièrement de nouveaux produits dérivés (variations de tailles, couleurs, finitions).
Composants achetés : la connexion avec les achats
Chaque composant acheté a un ou plusieurs fournisseurs alternatifs avec : prix d’achat, délai de livraison, conditionnement (à l’unité, au lot de 100, au kilo). OrgaVision utilise ces données pour deux choses :
- Calculer le coût de revient prévisionnel d’un OF avant lancement (composants × quantités × prix moyen pondéré)
- Déclencher les bons de commande automatiquement quand le stock passe sous le seuil
Quand un composant change de fournisseur ou de prix, vous mettez à jour la fiche article — pas la recette. La recette reste stable, c’est l’article qui évolue.
Composants fabriqués : la connexion avec la production
Pour les composants fabriqués en interne, OrgaVision sait que ce sont des sous-ensembles avec leur propre recette. Quand vous lancez l’OF du produit fini, le système :
- Vérifie le stock du sous-ensemble
- Si stock suffisant : consommation directe
- Si stock insuffisant : propose de lancer l’OF du sous-ensemble en cascade
- Calcule la date de fin réaliste en remontant toute la chaîne
Cette logique en cascade permet à un atelier de planifier proprement même quand un produit fini dépend de 3 niveaux de sous-ensembles (multi-niveaux).
Les opérations : la gamme opératoire
Chaque opération de la recette porte :
- Le poste de travail (fraiseuse 3, poste de soudure 2, opérateur Olivier, équipe contrôle qualité)
- Le temps standard (combien de minutes prévues pour faire l’opération sur 1 unité)
- Les compétences requises (ex : « habilitation soudure inox », « formation contrôle qualité ISO »)
- Le contrôle qualité éventuel (paramètre, tolérance, document de référence)
OrgaVision utilise ces données pour ordonnancer automatiquement les OF sur les machines disponibles, en respectant les compétences des opérateurs et en prévoyant les contrôles qualité aux bons moments.
Le couplage avec la traçabilité lot
Quand un OF est lancé sur une recette V2, chaque consommation de composant porte un numéro de lot (lot fournisseur pour les composants achetés, lot OrgaVision pour les composants fabriqués). Le produit fini est lui-même attaché à un nouveau numéro de lot.
En cas de retrait fournisseur sur un composant, vous remontez en 2 clics tous les OF qui l’ont consommé, donc tous les produits finis impactés, donc tous les clients à prévenir. C’est le scénario qui rend la traçabilité non-négociable pour les industries agro-alimentaires, pharma et cosmétiques.
En savoir plus sur la traçabilité lot ISO 22000 →
Le calcul du coût de revient
Une recette bien tenue permet de calculer en temps réel le coût de revient d’un OF :
- Somme des composants × prix moyen pondéré
- Plus les heures opérateur × taux horaire (par poste)
- Plus les heures machine × taux horaire amorti
- Plus les frais généraux ventilés (en % ou au coût direct)
Ce calcul est indispensable pour facturer au juste prix et identifier les produits en perte (ce qui arrive plus souvent qu’on ne pense dans les PME industrielles qui n’ont pas de comptabilité analytique structurée).
En savoir plus sur le calcul du prix de revient →